爐襯的高溫性能主要取決于所用耐火材料的物理、化學性能及礦物組成,在原輔材料選定的前提下,燒結工藝是使爐襯獲得良好顯微組織結構以充分發(fā)揮其耐高溫性能的的關鍵工序。爐襯燒結的致密化程度與耐火材料的化學組成、粒度配比、燒結工藝和燒結溫度等因素有關。
今天,中頻爐爐襯材料專業(yè)生產(chǎn)廠家就從影響中頻爐爐襯耐溫的幾個因素來給大家詳細的講解一下,如何提高中頻爐爐襯的耐溫性。
1、筑爐時去掉云母紙。
2、對筑爐用水晶石英砂進行如下處理:
3、手選:主要去除塊狀物及其它雜質(zhì);
4、磁選:必須完全去除磁性雜質(zhì);
5、干式搗打料:必須進行緩慢烘干處理,烘干溫度為200℃-300℃,保溫4小時以上。
干式搗打料
6、中頻電爐粘結劑的選用:用硼酐(B2O3)代替硼酸(H3BO3)作粘結劑,加入量為1.1%-1.5%。
7、筑爐材料的選用及配比:
8、筑爐材料的選用:應注意,不是所有SiO2≥99%的石英砂均可用作感應爐爐襯材料,重要的是石英晶粒大小,晶粒越粗大,晶格缺陷越少越好,(如水晶石英砂SiO2純度高,外表潔白、透明。)爐子容量越大,對晶粒的要求越高。
9、配比:爐襯用石英砂配比:6-8目10%-15%,10-20目25%-30%,20-40目25%-30%,270目25%-30%。
10、爐襯的打結:爐襯打結質(zhì)量好壞直接關系到燒結質(zhì)量。打結時砂粒粒度分布均勻不會產(chǎn)生偏析,打結后的砂層致密度高,燒結后產(chǎn)生裂紋的幾率下降,有利于提高感應爐爐襯使用壽命。
11、打結爐底:爐底厚約280mm,分四次填砂,人工打結時防止各處密度不均,烘烤與燒結后的爐襯不致密。因此,必須嚴格控制加料厚度,一般填砂厚度不大于100mm/每次,爐壁控制在60mm以內(nèi),多人分班操作,每班4-6人,每次打結30分鐘換人,圍繞爐子緩慢旋轉換位,用力均勻,以免造成密度不均。
12、打結爐壁:爐襯厚度為110-120mm,分批加入干式打結料,布料均勻,填料厚度不大于60 mm,打結15分鐘(人工打結),直***與感應圈上緣平齊。在打結完后坩堝模不取出,烘干和燒結時起感應加熱作用。
13、烘烤與燒結規(guī)范:為獲得爐襯的三層結構,烘烤和燒結工藝大致分為三個階段:
14、烘烤階段:分別以25℃/h、50℃/h的速度將坩堝模加熱***600℃,保溫4h,目的是徹底排除爐襯中的水分。
15、半燒結階段:以50℃/h升溫***900℃,保溫3h,以100℃/h升溫***1200℃,保溫3h,必須控制升溫速度,防止產(chǎn)生裂紋。
16、完全燒結階段:高溫燒結時,中頻電爐坩堝的燒結結構是提高其使用壽命的基礎。燒結溫度不同,燒結層厚度不足,使用壽命明顯降低。
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